Es geht weiter ... und nimmt Form an

Nach längerer Pause - schließlich hat man noch Familie, sind wir wieder zum bauen gekommen.

Die Kunststoffteile von electronic-things  haben durchweg eine gute Qualität, die Schraublöcher passen alle, auch die Löcher für die Motorflansche passen "saugend schmatzend". Die Mutternfallen sind bis auf wenige Ausnahmen eher ein wenig zu eng als zu weit, was aber kein Problem ist, wenn man die Mutter ein wenig mit dem Heißluftgebläse erwärmt und dann mit einer Schraube (oder Gewindestange) in die Falle zieht. Zu groß ist schon schlechter weil die Mutter dann heraus fallen kann. Da müssen wir darauf achten, die Schrauben drin zu lassen und nicht komplett heraus zu schrauben. Aber das Problem hatten wir bisher nur bei zwei der ganzen Mutterfallen.

Der derzeitige Bauzustand

 Beim Zusammenbau der Y Achse hatten wir ein paar Probleme mit unseren vorgezeichneten Punkten, an denen die Halter für die Führungsschienen befestigt werden sollten. Da ich von solchen Problemen in noch keiner Baubeschreibung gelesen habe, schiebe ich es einfach mal auf unseren Ausdruck mit den Markierungen.
Geäußert hat sich das Problem, dass wir nach dem befestigen des Druckbetthalters (kann man das Ding so nennen? - vielleicht ist Y Schlitten besser) an der linken Führungsschiene der rechte nicht mehr wirklich passte. Der Versatz war so groß, dass die Schienen krumm gezogen werden würden, wenn wir das so befestigt hätten. Und natürlich würde der Schlitten nicht leicht laufen sondern immer gegen den Widerstand der 'schiefen Schiene'.

Also die rechte Schiene wieder los machen. Wir haben beschlossen, die linke als unsere Referenz zu nutzen, an dem wir alles andere ausrichten. Nach dem zurücksetzen der Langlöcher für die Linearlager am Schlitten und der linken Schienenhalterung haben wir an der rechten Schiene einen Versatz von fast einem Zentimeter. Wenn auch verwunderlich wenigstens genug, dass die Schrauben genug Futter haben, um zu halten. Und wenn da noch ein oder zwei Tropfen Farbe wieder drauf kommen, sieht das kein Mensch. Außer uns natürlich, solche kleinen 'Fehler' sieht man immer, wenn man es selbst gebaut hat. Aber es ist der erste Drucker, beim zweiten kennen wir diese Stolpersteine und achten von Anfang an darauf, dass es nicht wieder passiert. Vorgebohrt sind die Löcher im zweiten Rahmen zwar schon, aber so groß ist der Schaden nicht.

Der Motor für die Y Achse

Als wir dann den Riemen für den Y Schlitten spannten sahen wir, dass auch dort ein leichter Versatz nach rechts zwischen dem Motor und den Halterungen des Riemens auf der Unterseite des Schlittens ist. Hätten wir mit leben können wenn nicht der vordere Riemenhalter gegen die Motorhalterung stoßen würde, ehe der Endschalter an der rechten Halterung der Führungsschiene betätigt wird. Deswegen haben wir den Schlitten noch mal runter genommen und die Riemenhalterungen ca. 1 cm nach links und die vordere ein wenig nach hinten versetzt. Der Riemen läuft jetzt schön gerade auf der Mitte des Pulleys.

An den Endschalter kommen wir dennoch (noch) nicht ran weil das Linearlager auf der linken Seite ca 1mm zu früh gegen die Halterung der Schiene prallt. Das ist aber ein Problem, dass leicht zu beheben ist. Wir könnten statt des vorhandenen Microschalters einen einbauen, der einen kleinen Hebel hat. Oder wir kleben ein ca 1,5mm dickes Stückchen Kunststoff auf den Träger des rechten Linearlagers um den Schalter zu erreichen. Wir entschieden uns für die zweite Möglichkeit.Vielleicht folgen da noch Bilder von :)

Der Motor für die X Achse

Die X Achse war mehr oder weniger nur das Zusammenstecken von Plastikteilen mit den Führungsschienen. Das ging schnell und wir konnten nicht viel Falsch machen. Einzig beim einsetzen der Lager mussten wir vorsichtig sein weil die Halterungen recht eng sind. Hier half wieder das Heißluftgebläse um das Material ein wenig weich zu machen ehe wir die Lager in die Halterungen drückten - ein Tipp, den der Verkäufer auch auf einem kleinen Zettel den Kunststoffteilen beigelegt hatte.
Dann noch die Gewindestangen rein, die später die Z Achse bewegen und die Führungsschienen, auf denen die Z Achse laufen soll. So gerüstet konnten wir das ganze schon einmal provisorisch auf die Motoren setzen um zu schauen, wo die genau hin müssen.

Unter die Motoren der Z Achse kam ein kleines Stückchen Moosgummi, um sie akustisch zu entkoppeln. Sollte das nicht reichen wird das Moosgummi raus gezogen und die Motoren hängen ca 2 mm über der Grundplatte.

Auf die Achsen der Motoren kam ein kleines Stückchen Silikonschlauch mit einem Innendurchmesser von 5 mm um den Achsdurchmesser an die M8 Gewindestange anzugleichen. Die Verbindungselemente zwischen den beiden sind auf beiden Seiten identisch, also nicht angepasst für die Motorachsen. Allgemein sind die Kunststoffverbinder an dieser Stelle nicht wirklich vertrauenerweckend. Die Intention dahinter kann ich verstehen - schließlich sollen die Drucker der Reprap-Reihe möglichst viele Teile selbst herstellen können, aber es sollte mich nicht wundern, wenn wir da 'richtige' Wellenkupplungen einsetzen werden.
Ähnliches gilt für die Pulleys, über die die Zahnriemen laufen. Diese hatte ich im FabLab auf dem Stratasys gedruckt da wir GT2 Riemen nutzen wollten (im Teilesatz waren T5-Pulleys, wenn ich das richtig gesehen habe). Die Qualität der Teile ist gut, aber gefräste aus Aluminium scheinen griffiger und haben geringere Toleranzen. Das sind jedoch Luxusprobleme, erst mal so zusammen bauen, wie wir es bisher geplant haben, solche Änderungen lassen sich später ohne große Probleme durchführen.

Viel mehr war an dem Abend nicht zu schaffen, aber wir haben es ja auch nicht eilig. Das Ganze ist eh ein 'Dauergrins'-Projekt. Immer wieder wird kurz inne gehalten um grinsend mit den Teilen zu spielen, die schon (fast) fertig sind. Wenn der Halter des Extruders über die Schienen der X Achse läuft ist das einfach ein toller Anblick.

Es ist auch noch einiges zu tun. Die Verkabelung, sauber verlegt, muss gemacht werden, die oberen Halterungen der Z Führungsschienen muss exakt positioniert und befestigt werden (da haben wir wieder einen Punkt für einen rechten Winkel) und der Extruder mit Hot- und Coldend müssen zusammen gebaut werden.