Nachdem wir nach den ersten erfolgreichen Drucken wieder Probleme mit dem Warping hatten, vor allem wenn die Teile ein wenig grösser wurden, haben wir uns wieder frisch ans Werk gemacht und nach ein paar kleinen Änderungen wieder angefangen, am Drucker weiter zu arbeiten.
Die Änderungen werde ich später noch zeigen, da fehlen noch ein paar Bilder.
Zum einem sind die Alu Pulley angekeimme und eingebaut. Vermutlich bringt das noch einen Vorteil in den Details und der Maßgenauigkeit.
Als weiteres haben wir erst einmal die Druckbettgröße auf 20 x 20 cm verkleinert. Damit haben wir uns der Größe des Heatbeds angepasst. Zuvor hatten wir ja das Problem, dass uns häufiger die Spiegel zerbrochen sind. Wir haben vermutet, dass es an der thermischen Spannung liegt, denn am Rand waren die Spiegel immer kalt, unabhängig davon, welche Temperatur wir im Zentrum gemessen haben.
Das Heatbed haben wir jetzt von unten mit kleinen Neodym-Magneten bestückt. Auf dem Schlitten der y-Achse befinden sich Schlagmuttern in denen kleine Rändelschrauben eingeschraubt sind. Auf der Rändel halten dann die Magnete das Heatbed und damit das Druckbett fest. Dadurch lässt sich das ganze ohne Werkzeug sehr schön justieren. Dazu kommen noch Bilder, dann wird das deutlicher.
Damit war das Problem des Warping aber noch nicht aus der Welt geschafft. Das haben wir mit zwei Änderungen in den Griff bekommen. Zum einem haben wir die Spiegelfliese umgedreht, wir drucken also nicht mehr auf der Glasseite sondern auf der Lackschicht. Diese wurde mit Aceton gereinigt.
Zum anderen haben wir durch eine Isolierung mit Schaumstoff (mit Aluklebeband beschichtet) eine Wärmeisolierung für die Unterseite des Heatbeds geschaffen. Dadurch wird die Temperatur sehr gut gehalten und schwankt - nach den Messwerten - maximal um +/- 1°C.
Die Lackseite der Spiegelfliese haftet besser als alles, was wir vorher probiert hatten. Die Teile lassen sich nur mit Gewalt herunter nehmen, wenn das Heatbed noch heiß ist. Nach ein paar Minuten abkühlen (bei ca 60°C) knackt es einmal im Material und die Teile fallen einem fast in die Hand.
Innenlöcher in den Drucken waren noch immer ein wenig zu klein, dies haben wir geändert, indem wir im Slic3r den Extrusion Multiplier auf 0.9 gestellt haben. Somit passen sowohl die Innen- als auch die Außenmaße auf ca 0.1mm. Ein wenig besser können wir da mit Sicherheit noch werden, aber für den Anfang (das Drucken des zweiten Druckers) sollte es reichen.
Mit dem Drucken des zweiten Druckers haben wir dann auch gleich angefangen. Der erste Versuch war einer der Halter für die Gleitschienen der y-Achse. Das Teil ist durch eine ca 15mm weite Brücke recht anspruchsvoll. Aber ich denke, hier lasse ich die Bilder sprechen :D
 |
| Die beiden Halter für die y-Schiene |
 |
| Hier noch einmal im Detail |
 |
| Die 15 mm Brücke von innen |
Der erste Druck sah schon recht gut aus, wir sind dann ein wenig übermütig geworden und wollten die beiden weiteren auf einmal drucken. Hier hat uns vermutlich das Oozing einen Strich durch die Rechnung gemacht. Es haben sich auf der Oberfläche während des Druckens kleine 'Knötchen' aus Kunststoff gebildet, an denen der Druckkopf immer hängen blieb. Das ging dann leider so weit, dass wir, nachdem der Druck schon zu dreiviertel fertig war, so hängen blieben, dass wir Schritte verloren.
Um das zu verhindern haben wir uns ein wenig in die Slic3r Einstellungen eingelesen und versuchen nun, das Problem mit einem "Z-Lift" (wir heben die Z Achse immer ein wenig zwischen den Schichten) und "Wipe before retract" (wir 'wischen' den Druckkopf während des zurückziehens des Materials) zu lösen. Der erste Druck (der zweite Halter der y-Schiene) hat damit schon ganz gut funktioniert.
Im Großen und Ganzen sind wir wieder ein gutes Stück weiter gekommen. Jetzt können wir Stück für Stück die Teile für den zweiten Drucker herstellen und diesen zusammen bauen. Aus den bisher gemachten Fehlern sollten wir gelernt haben und auf weniger Probleme stoßen.
Die Parameter (Temperaturen etc), mit denen dir die oben gezeigten Drucke gemacht haben, werde ich bei Gelegenheit hier noch veröffentlichen.
.
